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快速换模SMED实施方法 发布时间:2016-10-28        浏览:
如果你的车胎爆了,换一条轮胎,需要多长时间?

最快10分钟


 

看过F1比赛吗?当选手进行最后冲击需要换软胎的时候,换4条轮胎的时间是多久?

5秒钟!!!

不比不知道,一想吓一跳,那么我们在日常生产的时候,换型的时间是多少呢?很多供应商反应,换一套模具做另外一款产品,少则2小时,多则46小时,想想这有多可怕。

 

如果我们的生产能够像F1比赛的团队一样,那么是不是员工就有更多的时间可以喝喝茶水聊聊天了呢?好吧,咱们入题,今天一起聊聊快速换型,也叫快速换模具。

 

1、什么是快速换模

快速换模:以最小的设备停机时间来进行不同产品间的生产切换,最大限度提高设备利用率的方法。

 

日本人叫做SMED,全称是60秒即时换模” (Single Minute Exchange of Dies),是一种快速和有效的切换方法,快速换模法这一概念指出,所有的转变(和启动)都能够并且应该少于10分钟,所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行,且处于最小浪费的状态。

 

2、换型时间

 

换型时间:就是指从上批次最后一件合格品到下批次的首件合格品之间的时间

 

SMED(Single Minutes Exchange ofDie)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。这一方法是由日本的新乡重夫先生(ShigeoShingo)首创的,并在众多企业实施论证过。Single的意思是小于10分钟(Minutes),当新乡先生亲眼目睹换型时间居然高达1小时的时候,他的反应必须让流动顺畅起来。基于新乡先生的丰富经验,他开发了一个可以分析换模过程的方法,从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因,以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中,换型时间甚至被降到了十分钟以下,因此这种快速换型方法被冠名为单位分钟快速切换。最初使用在汽车制作厂,以达到快速的模具切换(Exchangeof Dies)

 

3、目的

顾名思义,其目的旨在缩短作业转换的时间,而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换,并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换,然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。

 

4、收益

缩减库存:灵活生产,将安全库存量降到最低

 

缩短交期:即资金不用压在额外库存上

优良品质:减少调整过程中可能的错误。

高效率生产:缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率,即OEE提高。

JIT成为可能:使JustIn Time 成为可能,是精益生产的必要条件

 

 

在讲解快速换模方法之前,我们必须先讲解2个概念:

内部操作:必须在停机时进行的操作

外部操作:可在设备运转时进行的操作

换型时间长,多数是因为很多操作是可以在设备运转时进行的,可实际上却在停机时进行。

 

要点:

(1)区分内变换操作外变换操作SMED法要求把与设备装换调整有关的操作区分为内变换操作外变换操作前者是指那些只能在设备停止运行后方可进行的操作;后者则是指那些能够在设备运行过程中进行的操作。

 

(2)减少内变换操作SMED法要求尽可能把内变换操作转变为外变换操作,这是SMED法的核心。正是内变换操作占用停机时间,所以要缩短整个装换调整时间,最关键的是把。内变换操作减少到最低限度。

 

(3)缩短内变换操作时间。如上所述,内变换操作占用停机时间。为此,SMED法要求采用必要的技术手段,尽可能缩短内变换操作时间。同时.要简化外变换操作,并一定要在设备运行过程中完成全部外变换操作。这样,就可能在设备停机后的很短时间内迅速完成设备装换与调整。

 

5、实施SMED快速换模的步骤

第一步:观察当前的流程

 

目的:

采集目前有关换型的数据

方法:

确保观测人员的人数和工具放置人员的人数相同

观测整个换线过程从换线前最后一件产品直至换线后第一件产品

包括时间在内,记录下所有的动作

发现任何问题或是任何机会

必要的地方通过录像记录活动

 

 

第二步:区分内部和外部的要素

目的:

将内部的换线时间与外部换线时间区分开来,可以大大缩短换线时间

方法:

所有新的工具和部件必须在停机前到达现场。

所有换下的工具和部件必须在切换结束后清理和转存。

提前准备好物料。

提前进行功能检查。

准备和使用检查表(防止遗漏琐碎项目)

 

 

第三步:将内部作业转移到外部

目的:

将内部作业转移到外部可以进一步缩短换线时间

方法:

功能标准化

预先准备操作条件:

工具标准化

工具预热

确保每件物品在正确的时间摆放在正确的位置工具、流程记录表、原材料、人力、固件、垫片和规尺

 

 

第四步: 减少内部工作

目的

换线步骤做到标准化之后,下一步是发现并排除换线过程中的浪费

方法:

平行作业

旋转式一次锁定方法

触摸式夹钳系统


工具放置的方法/位置统一

工具的尺寸统一

螺钉头尺寸统一

详细的工具更换表

改良设置,避免调试

 

第五步: 减少外部作业

目的

缩短了内部换线时间之后,还应该想办法减少机器运行期间支持人员的工作量

方法:

把工具存放在机器旁边

在机器旁边设手工工具台

把规尺存放在机器旁边

备好工具更换准备的核查清单

提供详细的工具更换流程记录单

 

6、实施SMED快速换模的注意事项和要点

第一步:成立快速换线推行小组,制定推行计划和日程。小组成员由生技课长、装配课长、装配组长,装配技术员、供料员、修理、IE、PE、IPQC等组成,小组组长可由IE担当。换线小组每天举行换线会议,检讨换线状况,会议由小组组长主导,小组成员共同讨论换线中发生的问题并提出改善对策;.

 

第二步:选择线别,量测并记录换线时间。记录下所有的动作,以发现任何问题或是任何机会,必要的地方通过录像记录活动;

 

第三步:资料分析,改善对策拟订。分析第二步收集到的当前数据,确定在停机前后有哪些事情可以做,将内外部时间分开来,对内部的活动进行严格的检查分析、考察第二步发现的机会、集思广益地讨论新的办法和创意、工具标准化、确保人与物在正确的时间配置到正确的位置,并制作工具更换流程记录”“供料流程记录等以供小组成员使用;

 

第四步:对策执行,量测并记录对策执行后的换线时间。制定换线流程及推行细则等相关的文件资料,将改善对策试运行到换线中,对比第二步并记录对策执行后的换线时间及相关的问题点等事项;

 

第五步:效果追踪、验证,对策检讨,标准化制定。对改善后的换线方法进行数据化的分析、检讨,验证、确认改善效果,直到达到标准换线的时间;

 

第六步:标准化实施,所有生产线水平化展开。围绕新的方法提供培训,将最后的标准化换线实施于观测线,并以点带面地展开于其它线,同时完善相关资料;

 

第七步:标准化维持,持续改善。对流程实行监控,不间断地汇报换线部分的业绩表现。