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生产计划及物料控制 发布时间:2018-01-30        浏览:

01

物料概述

 

 

1.物料的定义

从广义上——维持整个生产活动所需的用料

从狭义上——产品所需的原料、零部件、包装材料等

 

2.物料管理的定义

支持整个物料流程循环从生产原物料的购买和内部控制到过程中工作的规划与控制,直到完成产品之仓储出货和分销的整体管理功能。

简单的说:物料管理乃根据科学原理,有系统之计划,协调以及控制作业,以便能经济有效切适时、适地、适价、适量、适质地提供企业各部门所需之物料。

 

02

物料分类

 

 

ABC分析法又称巴累托分析法、ABC分类管理法、重点管理法等。它是根据事物有关方面的特征,进行分类、排队,分清重点和一般,以有区别地实施管理的一种分析方法。

ABC分析法源于意大利数理经济学家、社会学家维尔雷多·巴累托对人口和社会问题的研究。约上个世纪末至本世纪初,巴累托根据一些国家的历史统计资料,对资本主义国家国民分配问题进行研究时,发现收入少的占全部人口的大部分,而收入多的却只占一小部分。他将这一关系利用坐标绘制出来,就是著名的巴累托曲线。1951年,管理学家戴克将其应用于库存管理,定名为ABC分析,使巴累托法则从对一些社会现象的反映和描述发展成一种重要的管理手段。

 

ABC物料分类:

A类物料:占物料种类的10%左右。金额占总金额的65%左右。由于此物料金额高需严格管控,以免存货过高产生大量资金积压。

B类物料:占物料种类的25%左右,金额占总金额的25%左右,介于A类与C类之间,可以设置安全库存量,到请购点以经济采购量采购。

C类物料:占物料中的65%左右,金额占总金额的10%左右,由于所占金额较少,可以一次性订购较大的批量,以降低采购成本。

BOM资料主要针对A类及B类物料,该两类物料需做库存管控。

 

 

03

物料管理原则

 

 

5R  3不原则:

适时(Right Time)

适质(Right Quality)

适量(Right Quantity)

适价(Right Price)

适地(Right Place)

  • 不断料

  • 不呆料

  • 不囤料

 

物料计划的步骤

1.建立生产计划:依据客户订单或预售订单的交货日期,订货数量,生产负荷状况拟定生产计划。

2.计算标准用量:依据BOM中的标准用量,在考量生产数量及不良耗损的基础上计算出标准用量:

物料需求量 = 计划生产数量×单位用量×(1+损耗比例)

3.查询库存情况,提出请购需求:查询所用材料的库存数及应发数和未发数

库存-应发未发量+在途量≥标准需求,表示该材料的备料可以满足订单的生产需求;反之,则需提出请购需求。

4.查询订购方式:查询材料的订购方式是以安全存量标准作为订购点还是以订单需求作为订购点:如是【存量订购】,则以安全存量标准提出采购需求;

如何【订单需求订购】依需求提出申请购。

5.材料订购:采购依申购单中材料内容、数量及需求日期,向厂商提出采购,并依申购单中要求排订进货时间及数量,以配合生产计划时间。

6.进料控制:采购人员及物控人员依进料时间控制,遇有迟延状况应及时知会生产管制人员。

7.收料:厂商送货时,仓管人员点收数量,并知会品管人员检验,检验合格后入库。

8.生产备料:依生产计划在领用前备妥所需物料。

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04

库存存量控制

 

 

1.【存量管制】的原则

并非所有的材料都要采存量管制,有时,【存量管制】反而会导致库存积压,所以,材料使用【存量管制】可参考以下原则:

(1)计划库存型生产;

(2)多种少量经常性生产物料;

(3)共享物料;

(4)大宗物料;

(5)备购时间长;

(6)供料源与使用工厂距离远;

(7)【ABC管理法】中的C类或B类物料。

 

2.【存量管制】的方法

使用存量管制的方法,要先了解两种状况:

(1)确定状况,物料的需求是已知的,材料的购备前置时间是固定的;

(2)不确定状况:a)安全存量:提供紧急之用,动用安全存量时,须办理紧急购料,以迅速补充存量。

安全存量=采购周期(天数)×日用量×(1+宽松率)

如1天耗用约30kg,紧急订货需5天入货

则安全存量=30kg/天×5天×1.2=180kg

采购周期包括供料厂商备料时间、供料厂商生产时间、送到交货地点所需时间

 

 

05

呆料分析与处理

 

 

呆料定义:

物料存量过多,耗用量极少,而库存周转率极低的物料,呆料并不是不良品,而是百分之百可用之物料,一点未丧失物料原本应具备的特性和功能,只是呆置在仓库中,很少动用而已。

 

呆料产生的原因:

销售部门:

a.市场预测欠佳,销售计划不准确

b.订单变更频繁,造成生产计划随之变更,同时造成物料计划变更而产生呆料

设计部门:

a.设计错误,试产时才发现,因此准备的一部分物料更成呆料

b.设计变更,来不及修正采购未交量或存量时会造成物料计划变更而产生呆料

C.设计欠缺标准化,而造成材料种类太多,增加呆料产生的机会

生管与制造部门:

a.产生协调不良,引起生产计划变更频繁,造成呆料

b.生产计划错误,造成备料错误

c.物料需求分析错误,造成呆料产生

d.库存管理不良,存量控制不当,账物不符

 

呆料处理方法:

a.调拨其他单利用,本单位的呆料其他单位可设法利用

b.修改再利用,有时仍可将呆料在规格上修改,就能够加以利用

c.借新产品推出利用,消化库存呆料

d.打折扣出售给原来的供应商

e.与其他公司,以物易物的方式相互交换利用处理

f.实在无法利用和处理的物料,作为废料卖给资源回收公司

 

 

06

绩效指标管理

 

 

  • PC

1.生产计划完成率≥90%

2.准时交货率≥97%

 

  • MC

1.物料准时到货率

2.呆料率