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一汽大众准时化生产 发布时间:2015-07-17        浏览:
 

    第一汽车制造厂变速箱厂于1989年10月建成,生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱,配装解放CA141载货车。产品引进时也引进了管理模式,但由于管理未能及时到位,曾一度造成生产被动,质量不佳,效益不理想。
 

1.开发思想

   该厂在“吸收丰田生产方式的管理哲理,结合厂情开创”准时化生产方式,运用多种管理方法和手段,做到以必要的劳动,确保必要时间生产必要数量的必要工件,以达杜绝超量生产,消除无效劳动和浪费,实现少投入多产出之目的。
 

2.该厂准时化生产方式的特点

1)目标明确,系统性强。围绕提高产品质量,降低成本,满足市场需求的目标,进行“配套设计,同步实施”的开发与建议方式;

2)采用“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式,以市场需求为目标组织生产;

3)向工序间在制品为“0”进军;

4)实行“一人多机”操作。实行U形生产设备布置,“一人多机”操作,大大提高劳动生产率;

5)工具定置集配,精度刀具强制换刀与跟踪管理;

6)“三为”现场管理。强调观念更新,以生产现场为中心,生产工人为主体,车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务,使生产不停地创造附加价值;

7)生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质;

8)实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
 

3.实施效果

经过1 年多的实践,准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。

1)生产能力大幅度提高,实现均衡生产原设计能力6.8万台/年,92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。

2)产品质量稳步提高 91年废品率下降35%,一次装配合格率由80%提高到92%,市场占有率大幅度提高。

3)推行看板管理,在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万,下降了50%,92年月产量增加了25%,而流动资金下降到300万。

4)由于实行多机床操作,多工序管理,人均操作三台机器,使得节省操作现场工人近50%,人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。

5)刀具消耗下降17%,设备故障停歇时间下降80%。

准时化生产方式提高了企业整体素质,改变了旧管理作风,管理工作效率大幅度提高。