各项作业、各项管理工作的进行都需要人来进行操作，而人的水平高低、素质的高低将决定一项工作的质量和效率，为此高素质的人才队伍是做好仓储管理的基础，加强员工的能力与素质的提升更离不开培训学习。
　　　员工的培训不只是坐在课堂上听听课，总结总结，而更重要的是将知识带到实际工作中，通过实践才能真正做到理论与实际相结合，才能真正做到“会做”。对于员工而言应结合其具体岗位（专业）进行因岗施教，就仓储管理而言，应将专业的仓库知识、产品的综合性能、专业的存储知识（含消防等要求）进行熟知，在熟知专业知识的基础后结合仓库实际进行实践，将先进的库房管理经验与实际情况相结合，形成具有自己特色的库房管理模式。
 

　　　在进行入库管理时，以往注重的是产品入库的数量、牌号、批次准确无误，产品码放的是否完好，有无产品破损，入库区位是否准确，产品有无质量问题，做好这些其实单指入库工作就已很好了。但在有限的区域内做出大的文章，提高库房利用率（即达到产品码放最大化），才是真正做好库房管理的重点。
　　　

　　　通过培训学习，产品入库在符合消防规定要求的同时，产品如何科学摆放达到码放最大化、提高产品的存储有效面积、提高库房的存储能力就显得格外重要了。一是按照边际效益理论，将一些边边角角的地方进行规划，合理利用。通过调整、规划，共计增加了59个临时区位；二是通过精确计算与现场测量，对区域内产品的存储方向、布局进行调整，使产品在有限的面积内达到存储的最大化。通过规划，成品库房产品存储数量增加了近4000吨（相当于增大了一座库房的存储量），存储能力较改善前增大了15%。为公司应对市场不景气的风险增加了保障砝码，同时更节省了很大的外部移库、存储成本。
　　　

　　　在提高产品存储能力的同时，还要针对产品的优先级、区位的优先级合理调配，达到产品的更好周转，区位的更好利用。一是按照产品性能进行分类，周转速度慢，数量少的产品选择稍远库区码放（离发货站台远），周转速度快，数量多的产品选择较近库区码放，使之符合“靠近出口”原则达到省时省力的效果；二是同一牌号产品按照“先入先出”的原则进行发货，产品按先生产入库先选择发货，达到不集压产品，确保产品在有效地存储期内进行及时发货；同时在产品生产日期相当（近）的时候，按照库区远近（离发货站台远近），优先进行近库区发货，减少产品搬运距离和油耗成本，提高了发货效率。
　　　

　　　一是制定产品码放的管理规定，在符合规范的同时，按照重新布局的要求、科学选择的要求制定成品码放规定，形成产品码放标准，确保产品在搬运时，符合规定；二是制定产品管理流程，将每一环节的操作均计入流程中，不能出现偏差，达到科学、标准化操作；三是注重执行，按照逐级负责的原则，形成每一操作环节上均有检查监督，每一时段均有检查监督，保障员工认真执行流程制度，一旦出现问题，按照规定及时进行纠正，同时及时进行指正，纳入考核，确保规范操作，达到认真操作、规范操作的目的，保证产品管理的准确性、及时性。
 

　　　在做好库房的库区码放调整后，落实各项码放制度的同时，如何更有效的运转与落实，使各项调整改变有效的实施，就需要信息的交流了。

　　　在入库环节，以往入库员无法提前预知本批产品的预包装入库数量，在得到包装入库的通知后，只是选择同牌号库区进行入库，但安排产品入库时经常会出现一批产品码放后一个区位有一半或更多区域空着,码放区位或大或小，不能达到区位利用最大化，降低库房产品存储能力。
　　　为及时明确入库区位，提高库房各区位利用效率，更好的方便进行入库操作，结合库房管理实际，制作了“产品入库码放通知单”（见下图）。入库前包装人员将包装入库信息（产品牌号、批次、计划数量）填入此单中，入库员根据此信息选择合适区位进行码放，并将码放区位按顺序填入此单中，使双方均明确了入库信息，同时在叉车进行产品搬运时，明确了区位码放顺序，使入库工作更加科学规范、使入库环节更加的流畅。入库产品信息提前进行填写公布，使入库人员及时掌握信息，按照入库产品计划数量，选择适当的区位进行入库码放，达到科学利用库区，使区域存放产品最大化，保障库区的利用效率最大化。
 

　　　制作了“产品码放区域位置明细表”(见下图)，员工在选择合适的区位时，就需要知道仓库各区位可码放存储产品的数量，为此在前期进行库区布局时已根据产品区位情况进行了数据（区位码放数量）统计记录，按照库-区-位三级分区原则进行码放统计（库房共计294个码放区位），各区位满负荷可码放存储数量是多少，通过实际的测绘、丈量、统计、记录、汇总，编制了库房产品码放区域位置明细表（各位可存放产品数量、各区可存放数量、各库可存放数量，均记录详细），存在电脑系统中，便于员工随时进行查看，确保了产品入库的准确性、及时性。
 

　　　执行了“产品入库码放通知单”、“产品码放区域位置明细表”，使产品管理工作更加科学与规范。为了使库房管理信息能更直观的反映出来，结合实际制作了“产品库房区位产品动态看板”，（见下图）并存放在操作间外，便于员工及时了解产品信息。看板（仓库缩略图）上绘制了仓库的平面布局、标注了仓库的所有区位，利用磁扣（产品的牌号用颜色进行区分）的可吸附性进行出入的增加与减少，通过出入库人员进行动态操作管理，即在每一处区位的产品装货清空后有发货员将此处磁扣摘下，在产品入库码放完毕后由入库员将磁扣摆到入库区位，这样产品动态信息（含仓库产品码放区位情况以及仓库负荷情况）直接从看板便能了解，清空的区位入库员将及时知晓，尤其是离发货站台近的区位，入库员可及时安排进行入库码放，提高了出入库效能，减少了中间告知的等环节，使操作流程更加顺畅快捷。
　　  

　　　在进行产品发货时，产品的搬运均依靠叉车进行，为此，叉车的搬运质量是发货工作的基础与前提，为了避免此环节出现问题，达到准确操作，同时做到过程控制与痕迹管理，库房编制了“产品发货派车单”（见下图），此单由发货员填写，交与叉车司机确认并随车携带，叉车搬运的产品为指定区域产品。此单要求装车人员也进行签单，使装运车辆每车都有装车人员记录，使装车人员增强了工作的责任心，从而提高了装车质量。通过“产品发货派车单”的执行使用，优化、控制库房发货操作环节，避免了叉车叉错库区的情况，保证了发货的准确性。同时使发货信息得到进一步延伸，发货员、叉车司机、装车人员对产品牌号及码放均进行有效的监督，促进发货质量进一步提高，使搬运装车等操作快捷、优异的进行，装车完好率达到了100%。
 

　　　在认真执行各项操作的同时，仓库的各种数据的整理、分析、公布是做好仓库管理的基础，也是促进公司更好的调整经营战略，取得更好的业绩的基础。
　　　“产品库存”是反应一个公司流通环节的晴雨表，高库存代表着产品流通不及时，代表着产品的占压、积压，应该通过相关部门制定措施来及时降低库存，达到较低库存。如调整生产计划、降低负荷、促销等策略，这就关系到公司的生产部、计划部、商务部等部门，关系到公司的整体利益。为此库房认真做好库存的统计记录工作，确保入、出、存数据的及时准确，并通过MES、ERP系统将产品库存详细情况及时向各相关部门进行传递，将相关信息（高库存、长期积压产品等）进行“预警”，促进产品更好的周转。
　　　“产品破损情况”是反应操作环节问题的晴雨表，破损情况多了，则折射出某个环节存在问题多，就应该重点进行监控。通过产品破袋的统计，将破袋产生的原因进行汇总，分类记录（叉车搬运问题、包装问题、袋子质量问题、提货车辆问题等）。通过汇总，对各种破袋的产生原因进行分析，制定出相应的措施进行落实，并通知相关单位部门，使破损情况得到有效地控制。如提货车辆的问题(厢体尖锐物、破损等），在告知商务部停车场加强车辆检查的同时，本部门发货员也加强车辆监督，存在尖锐物及破损等情况及时进行防护，避免因车辆原因造成产品刮破情况；如产品搬运产生的破袋，在加强叉车搬运管理的同时，加强产品码放管理，产品码放不规范的及时进行整理，同时告知包装部门提高码垛质量，避免不规范的情况；
　　　库房将每日产品破损信息通过邮箱发至相关部门，提请注意。在库房操作间制作破袋信息表，将破袋按分类每日进行填写、提示，使发货员、叉车司机等人员均能及时看到当前的产品破损情况，时刻提醒各自注意。
　　　通过有效的措施及信息的公布，使库房的产品破损率大幅降低，大大低于公司的考核目标。

　　　精益管理咨询：总之，成品库房在进行库房管理的时候，将现代化库房管理知识融入到实际工作中，走出了一条适合自身实际特点的现代化管理的道路，形成了一套集入、存、出的整体管理思路，发挥了信息系统沟通交流反馈的重要性，形成了信息化、智能化的综合仓库。今后将继续发挥信息化的作用，提高库房管理综合能力，不断提升库房的软硬件设施，使之更好的服务于顾客，更好的促进公司整体发展。