【精益生产咨询】导读：项目阶段：在风险零件产生之前，对零件给后续的生产制造过程等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。
批产阶段：在采购件出现重大质量事故时，对此质量事故采取的措施步骤和实施方案，评估风险范围和风险损失。
一、项目阶段 风险评估
SQE项目阶段风险评估：评估产品开发过程早期 或 关键项目计划节点风险的工具，可以运用在所有新开发产品中。
项目阶段 风险评估流程
“项目阶段” 风险评估阶段和目的？
- 阶段A——评估在采购定点前进行
- 阶段B——评估在Kick off 后1个月内进行
- 阶段C——评估在OTS后进行
- 阶段D——评估在Run@Rate后进行
阶段A评估目的：确定产品设计、工艺等风险，决定供应商是否需要进行TR评审；
阶段B评估目的：评估定点供应商风险，确定供应商APQP展开的程度；
阶段C和D评估目的：评估供应商关键节点符合性，决定后续APQP展开的程度和监控策略；
项目阶段的风险评估怎么做？各阶段有哪些评估要素？
阶段A 风险评估 （评审要素）
(1)零件图纸
(2)明确所需制造工艺、技术能力
(3)明确所需设备、工装
(4)明确设计责任
(5)项目时间节点
(6)明确产量及批产爬坡计划
(7)安全及法律法规
(8)顾客期望
(9)高风险技术及工艺
重点识别：
- 谁是顾客？
- 顾客有什么要求？
- 顾客要求对应的要素？（开发、产量、包装、质量、图纸、工艺、总成/部件/散件的功能、性能、耐久、装配、接口等）
评估标准及风险判定
- 当评估总分大于等于13分时为高风险
- 当评估总分在6-12分时为中风险
阶段A 评审表
阶段B 风险评估 （评审要素）
（1）供应商（定点供应商）
（2）供应商技术能力
（3）供应商生产人员安排
（4）供应商制造工厂
（5）供应商工厂地点
（6）供应商类似产品业绩
（7）供应商产能是否满足需求
（8）供应商制造能力评估
（9）供应商ISO/TS状态
（10）SPC项目由分供方控制
（11）顾客指定分供方
（12）供应商财务状况
（13）供应商管理人员结构
（14）分供方工艺
（15）供应商PPAP日期
（16）供应商R@R日期
评估标准及风险判定
- 当评估总分大于等于25分时为高风险
- 当评估总分在11-24分时为中风险
阶段B 评审表
阶段C 风险评估 （评审要素）
（1）零件APQP时间进度表
（2）供应商分供方APQP计划
（3）DFMEA 评审（如有）
（4）PFMEA 评审
（5）APQP Open Issues
（6）OTS批准状态偏差
（7）工装、模具设备完成情况
评估标准及风险判定
- 当评估总分大于等于32分时为高风险
- 当评估总分在15-31分时为中风险
阶段C 评审表
阶段D 风险评估 （评审要素）
（1）零件全尺寸检测
（2）零件材料检验
（3）特殊工艺分供方评审
（4）PPAP后零件制造状态一致性
（5）APQP计划执行
（6）GP12早期生产遏制
评估标准及风险判定
- 当评估总分大于等于39分时为高风险
- 当评估总分在20-38分时为中风险
阶段D 评审表
二、批产阶段风险评估
批产阶段 风险评估流程
“批产阶段” 风险评估阶段和目的？
- 由零件质量问题引起现场装配停线且该问题无法被现场识别；
- 由零件质量问题引起引起客户零公里抱怨；
- 由零件质量问题引起引起客户市场问题抱怨；
风险评估的目的：
- 为公司领导层提供采取何种行动的决策依据
- 识别风险的严重度大小供相关部门内部评估
- 供应商承担所需责任的依据
- 客户端汇报资料
- 制定控制并降低风险的措施步骤
三、后记
风险评估，可以提前识别零件开发、制作过程的风险，制定风险降低计划或进行风险逐级上升，推动风险降低，确保零件按计划正常交付。
一个成熟的SQE在工作中务必要保持冷静的头脑，具备风险意识，有较强发现风险的能力和协调资源解决风险的能力。
我们不要做职场中的“消防员”，我们要在刚有问题出现的苗头甚至问题还没有出现的时候，就有能力去发现它并解决它，这是SQE在成长路上的必修课！
