定义：

• 标准作业是以较少的工数，制作出高品质产品的一种工作手法，他和作业标准有着根本的不同，作业标准是如何对一个作业组合进行操作的工作手法，而标准作业则是一种作业方式。将作业组合按照所需要的节拍时间汇总在一起的结果构成了标准作业。它是以人的动作为中心的。

• 精益咨询认为标准化是迈向改善的第一步

• 遵守标准作业可以保证产品品质、也决定生产数量、制造成本。

标准作业三要素：

• 节拍时间

• 作业顺序

• 标准手持

• 节拍时间在标准作业当中用Takt Time表示，简写为（TT），节拍时间是根据用户需要的速度计算出来，即

• 日产量 = 月客户需要的数量/月工作天数

• 节拍时间 = 一天的标准工作时间/日产量

• 在此必须十分注意，节拍时间和设备和人的能力并没有关系，如果按照设备或人的能力设计节拍时间，将导致过量制造。

• 作业顺序是在标准作业中人行动必须遵守的顺序，在工序中顺序用阿拉伯数字表示，必须注意，作业顺序可以和工艺的顺序不同，当然，也可以相同，作业顺序是作业员必须遵守的作业规则，任何人都不能违背。

• 标准手持是能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。不可以增加也不可以减少。

• 标准手持的数量一旦被确定之后，在任何时刻，手持数量必须得到保证，否则标准作业和准时化生产不能实现，任何时刻也包括下班以后和放假的时候。

标准作业三票：

• 标准作业票

• 标准作业组合票

• 工程别能力表

• 基础技能把握——做自己最熟悉的工程

• 岗前的基本技能培训

• 基本工程技能的定期认证（操作与理论）

• 关键工序的核心人力培养

“用眼睛来管理”——创造看得见的现场

• 标准作业和作业标准——作业的规范化

• 过程控制——采用各种控制手段不让不良发生

• 4M管理——人、机、料、法的管理

• QC小组——以班组为团队的品质改善方法

• PDCA——分析问题、解决问题的循环方法

• 质量分析工具等

• 发生不良工程内的人员必须立即做现地的修理和补救对策，要负责到底。

• 品质是制造出来的在工程外对零件的检查和修理是浪费。

• 在工程内一旦发现不良，必须立即停止生产线，并立即采取对其根源对策的活动

• 一旦发现不良，对时间那台机器、谁、哪种材料要能够立即确认，处理

• 每一个周期的动作必须有规律性和重复性，在每周期内实施检查

• 适当降低工数，使潜在不良能够显现，降低不良，提高生产率和品质水准

• 品质不能够完全依赖于作业员的责任心，必须使用防错装置来防止疏忽。

• 所有零件所有工序无论采取什么形式都必须做全数检查。

• 检查是工序，不是挑出不良，而是设法对策和减少不良的过程。

• 要全员经营品质，以零不良为目标，提供零不良的产品给顾客。

• 所有数据、工艺、控制等要让员工看见，一旦不良出现，大家立即明白原因。

• 每一工程的产量目标，品质目标和状况都要明确，作为改善和维持的依据