一、精益生产的核心要义与推行背景
（一）企业利润模式转变
在计划经济时期，企业遵循 “售价 = 成本 + 利润” 的公式，而市场经济下则变为 “售价 - 成本 = 利润”。这一转变使得企业在售价由市场决定的情况下，必须通过降低成本来获取利润，从而凸显了精益生产的重要性。
（二）精益生产的定义与目标
精益生产源于美国专家对日本 “丰田生产方式” 的赞誉，其核心为 “精”，即精准投入生产要素，在恰当时间生产必要数量的产品；“益” 则表示所有经营活动都要有益有效且具经济性。精益生产追求 “七个零” 目标，包括零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害，致力于精益求精、尽善尽美，永无止境提升生产效益。
二、精益生产的推行步骤
（一）意识变革
获取老板或高层主管支持是关键。通过精益培训、标杆参观、宣传造势等方式，让员工理解并支持精益生产理念，同时寻找合适的项目人员，为推行精益生产奠定思想和人力基础。
（二）组织保障
明确参与者角色，区分 “真伪” 精益，建立公平绩效考核体系，加强跟踪与检核，确保精益生产在组织层面得以有效推进，避免形式主义。
（三）计划与目标设定
制定明确的三年目标，如效率提高 50%、库存降低 80%、生产周期降低 80%、一次性通过率提高 40%、货期准时性提高 60% 等，为精益生产提供清晰的方向和衡量标准。
（四）执行与沟通
保证项目各阶段执行力，及时向老板或高层汇报进展，项目人员间保持信息共享，确保问题及时解决，项目顺利推进。
（五）持续改善
涵盖供应链管理、人才育成、生产计划、工艺、成本、物流、流程管理等多方面。通过不断优化各个环节，形成持续改进的文化，使精益生产得以长期深入开展。
三、精益生产中的七大浪费剖析
（一）过量生产
表现为生产超需求或过早生产，导致物流阻塞、库存积压、资金周转率低等问题。主要原因包括人员、设备过剩，生产浪费大，业务订单预测和生产计划不准确等。对策为建立以顾客为中心的弹性生产系统，实现单件流生产、快速换款、拉动式看板生产及均衡化生产。
（二）不良改正
由品质意识淡薄、标准作业欠缺、人员技能低等因素引发。可通过提高品质意识、完善标准化作业制度、采用单件流生产模式、建立防错机制、设备模具定期保养和推行 7S 制度来解决。
（三）等待
生产线布置、设备配置保养、生产计划安排不当，工序生产能力不平衡等导致等待浪费。应采用均衡化生产、单件流生产，加强自动化及设备保养，配备备用设备，实施目视管理和加强进料控制。
（四）搬运
生产线配置不当、未均衡化生产等造成搬运浪费。可通过厂房精益布局和单件流生产减少搬运环节。
（五）动作
12 种动作上的浪费源于作业流程配置不当、无教育训练和作业标准不合理。需采用一个流生产方式编成、生产线 U 型配置、落实标准作业和贯彻动作经济原则，并加强教育培训与动作训练。
（六）加工
工程顺序和作业内容与工艺检讨不足、模夹治具不良、标准化不彻底等导致加工浪费。应进行工程设计适正化、修正作业内容、改善治具及自动化、贯彻标准作业。
（七）库存
过多库存带来诸多浪费，如搬运、管理成本增加，物品价值降低，还会隐藏管理问题。解决对策包括改革库存意识、U 型设备配置、均衡化生产、调整生产流程、贯彻看板管理、快速换线换模和生产计划考虑库存消化。
四、精益生产常用工具 - 6S
（一）6S 内涵
- 整理（SEIRI）：区分有用品和无用品，清理无用物品，腾出空间，防止误用。
- 整顿（SEITON）：合理放置物品，便于取用，防止寻找浪费，避免意外事故。
- 清扫（SEISO）：彻底清洁工作环境，清除脏乱与污染源，降低设备故障率，提高稼动率，推行自主保养制度。
- 清洁（SEIKETSU）：保持清扫成果，改善易产生污垢设备物品，消减污染源，维持 3S 成果。
- 素养（SHITSUKE）：养成遵守标准规定习惯，实现员工自主管理，提高素质。
- 安全（SECURITY）：消除隐患，预防事故，保障员工安全，确保生产正常进行，减少经济损失。
（二）6S 好处
- 标准清晰易懂，便于发现和修复异常。
- 成绩与过程可视化，问题显现化，信息传递快速准确。
- 实现预防管理，提升企业形象，增强员工归属感，降低成本浪费，提高工作效率和响应速度。
（三）改善步骤
- 准备阶段：明确改善区域 / 流程，分析利益，确定目标，加强沟通，准备必要设备 / 工具，开展技能培训，制定改善方案。
- 实施阶段：按照方案执行改善措施。
- 评估阶段：对改善结果进行评估，总结经验教训。
- 未来计划与维持标准阶段：制定未来持续改善计划，建立长效机制，维持 6S 标准。
精益生产是一套全面且系统的生产管理理念和方法，通过深入理解其核心要点、推行步骤、七大浪费应对策略以及 6S 工具的有效运用，企业能够不断优化生产流程、降低成本、提高质量和效率，从而在激烈的市场竞争中取得持续优势，实现可持续发展。企业应积极借鉴丰田等企业的成功经验，结合自身实际情况，全面推行精益生产，开启卓越运营之旅。
