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IE技术与现场效率改善 发布时间:2017-07-17        浏览:
《IE技术与现场效率改善》

 

一、课程背景

 

在中国,廉价的劳动力将慢慢退出历史。提高劳动者工资收入,增加劳动者工资在成本中的比例是目前和未来必然的趋势。同时物美价廉价也是所有顾客永远要求。各企业管理者,每天都寻找如何以最低成本来实现顾客价值最大化。工业工程(IE)技术无疑是帮助我们最好办法之一。

 

二、课程收益

 

  • 从企业生存和发展角度认识现代(工业工程(IE))的本质及发展历史

  • 掌握什么是有价值的事,如何识别无价值的过程和业务。

  • 掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。

  • 掌握程序、动作、时间分析和改善。

  • 掌握如何快速切换生产线和产品(SMED),大大缩短换线时间。

  • 掌握如何提高设备综合效率(OEE)

  • 掌握如何消除管理中的难题----人的工作失误带来的损失。

 

三、讲师介绍

 

 

刘智老师:  

  • 丰田电装(DENSO)TPS精益推进室主任,实战精益丰富

  • 丰田系统TPS高级讲师,丰田华南区供应商TPS指导老师

  • 国内知名精益生产专家,实战派精益生产专业讲师

  • 广州精弘益企业管理咨询有限公司  首席精益咨询师

 

HLEANSYSTEM 幸福·精益·高效企业管理系统创始人之一。15年生产制造行业经验,其中九年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验,多次赴日学习,亲受丰田资深专家指 导。在精益工厂构建、精益生产系统导入、Kanban及JIT拉动设计等领域经验丰富。后从事咨询,亲身辅导多家跨国公司在中国、香港等地几十家企业的精 益培训和现场改善活动,涉及机械、电子、精密仪器、五金工具,汽车配件,家用电器,印刷和塑料等多个行业。

 

刘 老师拥有丰田电装中国区TPS高级培训讲师认证资格:包括5S、标准化工作、快速换模(SMED)、全员生产制造(TPM)、价值流绘图(VSM)、 JIT、物 料拉动系统(DMP)、KANBAN拉动生产、战略部署与方针目标管理、根本原因评估与对策制定流程(5W)、日常管理(DM)、精益T研修等。曾先后为 几十家企业提供精益生产项目咨询服务,主导10余家不同行业企业的精益生产管理,授课人数超2000人次,为企业培养了很多的核心改善人材,受到顾客的高 度认可。

 

成功辅导过精益的公司: 源发纸品、深圳伟兴、恒科电子、汇能达机械、嘉辉塑胶、 冠越玩具、展恒玩具、百代塑胶、威兵海绵家具、富坊制衣、益豪时装、东方电气、威的电子、军湘汽配等。

 

四、课程内容大纲

 

第一部份:你的企业为何需要工业工程(IE)

1、中国制造业面临新的竞争环境

2、工业工程(IE)本质是提升企业竞争力

3、工业工程(IE)四个基本功能----规划、设计、评价和创新

4、工业工程(IE)带给我们的基本理念

5、工业工程(IE)的起源和发展

6、讨论:你的公司为何需要工业工程(IE)

 

第二部份:工业工程(IE)在如何企业中实施

1、工业工程(IE)在企业的组织活动

2、工业工程(IE)和精益生产活动

3、工业工程(IE)和TPM(全面设备管理)改善活动

4、工业工程(IE)项目实施过程

5、讨论:你的公司如何开展工业工程(IE)

 

第三部份:认识你工作的浪费、劣质成本和价值分析

1、什么是劣质成本

2、常见的八大的浪费分析

3、“泰坦尼克号”的沉没----劣质冰山

4、价值分析之手段----VSM价值流程图

5、挖宝比赛---找出你的浪费和劣质成本

 

第四部:工程分析与改善

1、程序分析和改善

2、线路分析和改善

3、人机分析和改善

4、联合分析和改善

5、双手操作分析和改善

6、流程重组、合并、删减

7、案例分享

 

第五部分:动作分析与改善

1、动素介绍――17种动素说明

2、动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握

3、动作经济10条原则分述

4、研讨与演练

 

第六部分:作业测定和标准化

1、时间测定方法――测定方法与应用

2、标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算

3、MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例

4、标准化作业实施方法

5、研讨及演练

 

第七部份:快速换装与调整

1、丰田公司发明的SMED法

2、快速换装的改进成果介绍

3、快速换装的基本方法

4、快速换装的实施细则

5、快速换装的作用

6、SMED法的演练

7、快速换装案例介绍

 

第八部份:降低设备损失

1、阻碍设备效率化的八大损失

2、阻碍人的效率化的五大损失

3、其它三大损失

4、如何降低损失

 

第九部份:如何消除人的失误损失----防错法

1、工作中人的十大错误分析

2、呆子也不会出错的工作方法

3、十大防错方法

4、防错方法应用讨论

 

第十部分 生产线效率管理

1、生产线的特性、几种形式

2、生产线平衡分析与步骤

3、生产线平衡率计算方法

4、生产线平衡改善方法

5、生产线平衡改善案例

6、混合生产线平衡

7、混合生产线排序

8、混合生产线演练

9、单元化生产线设计步骤

 

第十一部份:如何帮助员工学习和成长

1、学习曲线

2、标准化

3、激励

 

第十二部份:

1、成本降低综合案例分享国内某公司如何在半年内扭亏为赢。

 

五、课程费用

 

人民币2500元/人((含专家培训费、资料费和中餐费。交通及住宿费自理)。

五人以上2300元/人